22 Gen 2018

Il «robot» entra in magazzino con la logistica 4.0

 

Boom di commesse per magazzini automatici, carrelli a guida laser, sistemi e “tag” di riconoscimento.

 

E quelle lastre di marmo nero? Dove le abbiamo messe? Per Antolini, gruppo veneto che opera nelle pietre naturali, la domanda non era affatto banale. Come identificare infatti l’esatta tipologia di marmo oppure granito, onice o travertino in un’area di stoccaggio di 200mila metri quadrati dove ci sono oltre 100mila referenze? La soluzione trovata, codici rfid identificativi di ogni singolo oggetto e geolocalizzati, è un esempio di come la tecnologia sia venuta in soccorso delle aziende, rivoluzionando gradualmente forse l’area meno “glamour” dell’intera attività d’impresa: la logistica interna.

Eppure il supply chain manager è ormai diventata la figura chiave per molte attività, ruolo cruciale che deve nei fatti garantire qualità ed efficienza dell’intero processo di movimentazione: dall’arrivo dei materiali e dei componenti dai fornitori fino alla spedizione ai clienti finali. Flussi da gestire in condizioni evidenti di trade-off, con obiettivi di riduzione degli stock (e quindi di abbattimento del capitale circolante) che devono coesistere con qualità e continuità dei processi. Lo scambio di dati, tra cliente e fornitore, magazzino interno e produzione, fasi di processo e attività gestionali, diventa così determinante. Ed ecco perché proprio qui, nella logistica avanzata, si trovano alcune delle applicazioni più feconde e innovative di Industria 4.0. Il just in time, va detto, esiste da decenni. Ma grazie alle nuove tecnologie le attività di logistica evoluta sono oggi decisamente più accessibili, permettendo alle aziende di realizzare progetti ambiziosi in tempi ridotti. E il boom di commesse per magazzini automatici, carrelli a guida laser, sistemi e “tag” di riconoscimento, testimonia la vitalità del sistema.

Un caso esemplare è quello di Lucart, colosso della carta alle prese con un problema non banale: la saturazione degli spazi interni del sito di Diecimo (Lucca), da cui ogni anno escono oltre 100mila tonnellate di carta. La soluzione identificata, un nuovo magazzino esterno, creava un problema non marginale: 700mila euro di costi aggiuntivi. Per “cancellarli” Lucart ha investito oltre quattro milioni, nella direzione dell’automazione assoluta, creando per una parte rilevante dell’output un flusso ininterrotto quasi privo di intervento umano, minimizzando i costi del trasferimento verso il sito esterno.

Navette interconnesse a guida laser prelevano i pallet di carta dalle linee produttive, scaricando il materiale su rulliere automatiche che riempiono i camion speciali. La cui pesatura non è più necessaria, dato che ogni pallet è identificato dal sistema gestionale, mentre uscite e ingressi sono effettuati in automatico, possibili solo dopo un doppio riconoscimento del sistema nei confronti del “tag” del camion e di quello dell’autista, che sul proprio palmare riceve in tempo reale la bolla di viaggio. «A valle – spiega il supply chain manager Giovanni Illibato – abbiamo anche inserito nuovi magazzini semi-automatici che migliorano la produttività. Il risultato dell’intero investimento? I nostri costi si riducono di 1,2 milioni di euro mentre la qualità del servizio migliora, dato che gli errori vengono praticamente eliminati». Le attività logistiche manuali a valle, che sono esternalizzate, vengono così ridotte, abbattendo i costi. Mentre la parte del lavoro a monte viene internalizzata, per la gestione del nuovo sistema automatico di movimentazione e carico. «Grazie all’iperammortamento – spiega Illibato – ci siamo spinti al limite delle tecnologie esistenti, il vantaggio fiscale è stato in effetti un incentivo per arrivare magari anche oltre le nostre attuali esigenze. Ma è un investimento sul futuro».

 

Investimento che intende fare anche Mondialpol, attiva nella sicurezza e nel trasporto valori, che sta testando nuove antenne per leggere in automatico i “tag” associati alle buste anti manomissione contenenti denaro, che ad ogni rientro in sede devono essere conteggiate senza possibili errori. «Ogni cassa “smarcata” a mano con i bar code – spiega il chief operating officer Nicola Nugnes – richiede ora otto minuti, che scenderanno a un minuto con il nuovo metodo». Il che si traduce in forza lavoro da poter dedicare ad altre attività esterne, a maggior valore aggiunto per l’azienda.

L’evoluzione del sistema è in effetti continua. Se infatti nei magazzini interni delle aziende il “picking” con lettore e codice a barre è ormai quasi uno standard, gli sviluppi riguardano gli azionamenti vocali (voice-picking), oppure gli interventi facilitati grazie alle luci (light-picking) che segnalano lo scaffale in cui riporre o da cui prelevare gli oggetti. Nelle produzioni a flusso continuo la tracciabilità è un “must”, ma anche nelle produzioni “discrete”, dove si opera per grandi progetti, le tecnologie di controllo si moltiplicano.

 

Nel sito produttivo di Sesto S.Giovanni, Alstom ha affrontato e risolto il problema della sterminata serie di componenti utilizzate per la costruzione e la manutenzione dei treni, migliaia di referenze sparse in un’area di 20mila metri quadri. Tag rfid applicati su ciascun item garantiscono ora una identificazione chiara, abbattendo tempi e costi. «Per ogni inventario – spiega il responsabile del sito Olivier Giacomoni – ci è capitato anche di impiegare un mese, attività che ora in una giornata possiamo concludere». La digitalizzazione non si ferma qui ma viene applicata anche agli utensili utilizzati, per segnalare la necessità di attivare un controllo. In modo che, ad esempio, la chiave dinamometrica utilizzata per chiudere la trasmissione sia sempre calibrata in modo corretto. Così come in prospettiva, le stesse schede elettroniche dei treni saranno dotate di tag “viaggianti”, in grado di segnalare la tempistica corretta della manutenzione. «Trasformazione digitale – spiega il manager – per noi significa utilizzare la tecnologia migliorando i processi: il che produce vantaggi competitivi in termini di costi, tempi e qualità»

 

 

Fonte: IL SOLE 24 ORE